La logística alimentaria mejorada con sensores

Josep Lluís Díaz de Escalada, CEO de LogSolutions, muestra con un ejemplo cómo los sensores influyen en la eficiencia en el sector alimentario

Josep Lluís Díaz de Escalada es CEO en Logsolutions

Hace poco comentábamos que los sensores son parte de los elementos que han permitido evolucionar hacia la logística 4.0. ¿También en el caso de la industria alimentaria? Así es. En el sector alimentario existen muchas exigencias dentro del sistema de procesos: las máquinas deben cumplir unos estándares de limpieza, diseños especiales para aquellas partes en contacto directo con fluidos o el control de temperatura.

Los componentes involucrados en el proceso logístico de creación, empaquetado y transporte de comida o bebida son especiales y, en muchas ocasiones, únicos. Los sensores son unos de los componentes más importantes en gran parte de estos procesos y en la cadena de suministro.

Gracias a los sensores construimos una base indispensable para automatizar el proceso de la industria alimentaria. En este sector se utiliza una gran cantidad de sensores con una característica de diseño: los sensores en la logística del sector alimentario deben tener un diseño aséptico (simple, sin elementos decorativos, donde predomine la funcionalidad).

Los sensores nos aportan diferentes ventajas en el departamento logístico de un almacén o fábrica de bebidas o comida: se adaptan fácilmente al proceso, medición a través de métodos no destructivos, alimentos 100% monitorizados sin necesidad de manipulación (por lo tanto, mejora la higiene del proceso) y aumentan la productividad. Los sensores también ayudan a retirar los productos que quedan fuera de las especificaciones impuestas por la empresa, así evitamos la revisión y eliminación manual reduciendo costes.

Caso práctico

Quiero compartir un ejemplo de uso de sensores en bebidas que hemos aplicado en la fábrica de uno de los clientes de LogSolutions como consultores logísticos: empleamos sensores que funcionan con ondas radar guiadas. Tenemos el sensor en vertical en la parte superior del depósito que envía ondas hacia abajo hasta chocar contra el líquido, momento en el que las ondas vuelven al sensor. Así podemos medir el nivel de bebida que hay en el depósito. Estos sensores son también fiables cuando tenemos espuma en la superficie del líquido. La ventaja es que estos sensores no nos dan errores o mediciones equivocadas por residuos adheridos. A diferencia de los medidores analógicos, con los sensores nos ahorramos los fallos que suelen dar los cables, y podemos transmitir a la vez diferentes magnitudes.

El sensor de temperatura, como ya hemos comentado, es uno de los más solicitados por los clientes a los que asesoramos. En la industria alimentaria tener el producto a una temperatura determinada es esencial, y con los sensores nos ahorramos el proceso de calibración periódica, pues instalamos dos elementos con parámetros de temperatura contrapuestos para que un microprocesador trabaje con ambos resultados y pueda dar un valor de temperatura medio.

Los procesos se pueden trazar y analizar completamente generando alarmas automáticas cuando se detecten valores anormales y además, permite una anticipación a posibles defectos de componentes (mantenimiento preventivo) evitando paros de fábrica no planificados.

Beneficios de la sensórica

La aplicación de la sensórica a procesos industriales, y en concreto a los relacionados con la industria de la alimentación, permite conseguir un nivel de calidad óptimo de los productos fabricados a la vez que una productividad elevada y seguridad alimentaria. Esta situación sería distinta si se tuvieran que realizar los mismos controles en el proceso de una manera manual ya que el coste y el tiempo de proceso se incrementarían considerablemente a la vez que se penalizaría en el control del 100% de los productos.

Josep LLuís Díaz de Escalada